表面阳极氧化-阳极氧化-富坤阳极氧化(查看)

一、直流阳极氧化时间对膜层性能的影响

特定时间范围内，东莞阳极氧化，随氧化时间的延长，膜厚度增加很快，氧化时间>;50min后，膜厚度几乎不再增长。氧化前，实验用工业纯铝l2基体的显微硬度约4615hv。经阳极氧化的试样表面显微硬度极度提高，但随氧化时间的增加，尤其是氧化时间20min后，膜硬度迅速下降。其原因是(i)氧化膜分为阻挡层和多孔层，阻挡层硬度---，而多孔膜层硬度较低。在氧化初期，阻挡层硬度对膜层的硬度影响---势，随着氧化时间的延长，多孔层增厚，阻挡层的影响减小，从而导致表面的显微硬度降低。(ii)在氧化膜的生长过程中，阳极氧化，成膜反应和溶膜反应同时进行。当成膜速度大于溶膜速度时，一定时间内膜层厚度不断增加，随着氧化膜膜层向基体不断延伸的同时，多孔层的孔壁逐渐变薄，孔径逐渐增大，导致显微硬度随氧化时间的增加呈下降趋势。值得注意的是，封孔后，随氧化时间的延长，氧化膜的硬度下降趋势减缓。氧化时间为40min，能同时获得相对较好的膜厚度和膜硬度。

二、直流阳极氧化电压对膜层性能的影响

氧化膜厚度随着氧化电压的升高几乎呈线性增加。这是因为一定电压范围内，氧化电压越大，氧化膜的阻挡层越厚，而多孔层的产生和增长是建立在阻挡层不断向铝基体延伸的基础上的，阻挡层越厚，则产生的多孔层越厚膜层表面显微硬度亦随氧化电压的增加而增加。这是因为提高氧化电压，氧化膜的生长速度加快，成膜时间缩短。膜层发生化学溶解的时间减少，其厚度和硬度相应提高。值得注意的是氧化电压超过10v后，膜硬度增长趋势相对减缓。

1　氧化膜导电性不理想

原因：氧化时间过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性---，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。

解决方法：操作时间应严格控制。

2　氧化膜附着力差

原因：氧化膜过厚；氧化溶液浓度过大；氧化溶液温度过高；氧化膜未经老化处理。

解决方法：操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，表面阳极氧化，定能获得满意的效果。

3　氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜

原因：工件碱洗后冲洗不---；工件的孔眼周围有黄油；

解决方法：在碱洗之前先用qi油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；工件碱洗后应冲洗干净。

4　工件的部分表面不易生成氧化膜

这一现象多出现在平面件，阳极氧化，常见的原因有：轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净；工件碱洗后在xiao酸中漂洗不---；碱洗液中积有过多的铝离子；

解决方法：铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物；铝件碱洗后在xiao酸溶液中充分漂洗；更换碱洗溶液。

5　氧化件的盲孔及其周围出现深黄色小ban点

原因：氧化后在清水中冲洗不---，干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。

解决方法：工件经氧化后必须加强冲洗，甩尽残液，---时还可用注器来吸取上面的残液。

6　氧化膜表面出现深、浅不一的花斑

原因：包铝件加工时部分包铝层被切削掉，外层包铝属铝，被包的内层是杂铝，二种材质差异较大，故氧化后出现“白dian风”似的斑点。

解决方法：这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说清原委，以免引起误解。